Reshoring: kans voor een circulaire textielketen

Jarenlang kozen veel kledingmerken bij de productie van textiel voor offshoring. Kleding werd in Nederland ontworpen, maar de productie werd overgeheveld naar landen waar de productiekosten lager lagen, vaak in Azië. Maar sinds enige tijd is reshoring bezig aan een opmars: de productie van kleding wordt teruggehaald naar een locatie dichter bij huis. Hoe zit dit precies en waarom is dit een kans voor een circulaire economie?

In het begin van de coronapandemie werd pijnlijk duidelijk dat Nederland voor bepaalde producten flink afhankelijk is van het buitenland: je herinnert je het tekort aan medische mondkapjes waarschijnlijk nog wel. Dat Nederland prima in staat is om zelf zulke hulpmiddelen te produceren, bleek gelukkig snel. Beddenfabrikant Auping wist binnen enkele weken een volledige productielijn voor een half miljoen mondmaskers per week op te tuigen, waardoor Nederland plots een stuk minder afhankelijk werd van leveranciers uit Azië. De volledige productielijn werd in een maand tijd bedacht, ontwikkeld, ontworpen én gemaakt. Een mooi voorbeeld van reshoring.

Kortere lijntjes en kortere levertijden

Onafhankelijkheid is niet de enige reden dat er steeds vaker wordt gekozen voor productie in Europa of net daarbuiten, in bijvoorbeeld Tunesië. Door dichter bij huis te produceren, heb je als ondernemer meer zicht op het productieproces. De lijntjes zijn korter en het is makkelijker om met eigen ogen te zien hoe de arbeidsomstandigheden zijn en hoe producten worden gemaakt. Hoeveel water wordt er bijvoorbeeld gebruikt en wat gebeurt er eigenlijk met vervuild productiewater?

Daarnaast worden er door productie dichter bij huis minder kilometers gemaakt voordat het product in de Europese winkels ligt. Zowel de containerschepen die vanuit Azië hun weg vinden naar Europa, als het luchttransport, veroorzaken een flinke hoeveelheid CO₂-uitstoot. Door dichter bij huis te produceren, kan de uitstoot naar beneden en wordt de footprint van een kledingstuk verlaagd. Daarnaast heb je als ondernemer de bestelde collectie sneller in handen - en dus in de winkels liggen.

Van afval naar grondstof

In een circulaire economie worden grondstoffen keer op keer opnieuw gebruikt. Het is een economie die vrijwel geen afval kent, omdat afval grondstof is voor nieuwe producten. In een circulaire textielketen gaan kledingstukken die een consument niet meer draagt, door naar een ander. Is dat geen optie, bijvoorbeeld omdat het kledingstuk écht versleten is, dan wordt het stof ontrafeld en worden van de vezels die overblijven garen gemaakt die gebruikt kunnen worden voor nieuwe stoffen.

Zo kan van de stof van een afgedankte spijkerbroek een nieuwe jeans worden gemaakt. Werk je daarbij met een fabriek duizenden kilometers verderop, dan wordt die circulaire jeans meteen een stuk minder duurzaam. Eerst de afgedankte jeans verschepen en de nieuwe jeans terug halen: dat vergt aardig wat CO₂-uitstoot. En dus ontkomen we er niet aan om wanneer we voor duurzame én circulaire kleding gaan, productiemogelijkheden dichter bij huis op te zetten.

Een aantal merken laat al zien dat het mogelijk is. MUD-Jeans verzamelt alle afgedankte spijkerbroeken die zij op de markt hebben gebracht weer in. Van deze oude spijkerbroeken worden nieuwe exemplaren gemaakt. Op dit moment bestaat elke MUD-Jeans-spijkerbroek uit minstens veertig procent post-consumer gerecycled katoen. In de loop van 2021 verwacht MUD-Jeans de eerste volledig circulaire spijkerbroek, dus met honderd procent post-consumer gerecycled katoen, op de markt te brengen. Voor het recyclen van ingezamelde spijkerbroeken werkt het bedrijf op dit moment met productiepartners in Spanje en Tunesië.

Eva Engelen, corporate social responsibility manager bij Mud-Jeans, zei hier in een publicatie van ABN Amro uit 2019 het volgende over: ‘De productiepartners in deze landen hanteren dezelfde filosofie als het gaat om duurzaamheid op het vlak van maatschappij en milieu. Door onze productieketen eenvoudig en dicht bij huis te houden, zijn we in staat om een langetermijnrelatie met onze leveranciers op te bouwen, waardoor we betere arbeidsomstandigheden in de fabrieken creëren. We sparen er bovendien grondstoffen mee uit. In de jeansfabriek in Tunesië bijvoorbeeld wordt 95 procent van het productiewater gerecycled. De resterende 5 procent verdampt en wordt aangevuld met regenwater.’

Circulair Textiel Lab en Enschede Textielstad laten zien wat er al mogelijk is

Ook dichter bij huis wordt hard gewerkt om van afgedankt textiel nieuwe stoffen te maken: zes Overijsselse koplopers op het gebied van circulair textiel, die zich hebben verenigd in stichting Texplus, openden in februari dit jaar in Twente het Circulair Textiel Lab. Op grote schaal worden hier innovaties voor het recyclen van textielafval getest, om zo toe te werken naar een circulaire textielketen. MUD Jeans verwacht dit jaar zijn eerste volledig circulaire spijkerbroek hier te produceren.

Een tweede voorbeeld uit Twente is Enschede Textielstad. Dit is een industriële weverij waar met natuurlijke en lokale garens stoffen voor de mode- en interieurindustrie worden geproduceerd. Enschede Textielstad heeft als doelstelling om zo lokaal mogelijk te produceren en merken op een laagdrempelige manier te voorzien van kwalitatieve stoffen.

C&A’s Factory for Innovation in Textiles geopend in Duitsland

Een voorbeeld van een bedrijf dat zijn productie deels terug naar Europa haalt, is C&A. Onlangs maakte de van oorsprong Nederlandse kledingketen bekend in het najaar van 2021 in Mönchengladbach (Duitsland) C&A’s Factory for Innovation in Textiles (ook wel C&A’s FIT) te openen. Op deze nieuwe locatie moet de volgende generatie duurzame mode voor C&A worden ontwikkeld en geproduceerd, met de nieuwste technologieën. C&A werkt hiervoor samen met verschillende Duitse universiteiten.

Giny Boer, CEO van C&A Europa vertelt: ‘Samen met onze partners willen we nieuwe standaarden stellen in de textielproductie. We zijn verheugd om weer in het hart van Europa te produceren. C&A’s FIT combineert de digitalisering van processen met duurzaamheid en creëert nieuwe standaarden voor wereldwijde productie.’ C&A’s FIT zal zich in eerste instantie richten op de productie van jeans. In Mönchengladbach zullen ongeveer 400.000 jeans per jaar worden geproduceerd, om later uit te breiden tot 800.000. De eerste broek zal in 2022 in de winkels te vinden zijn. ‘C&A’s FIT wordt meer dan alleen een lab voor prototypes. Het gaat om produceren in grotere hoeveelheden’, aldus Boer.

Vanaf 2023 moeten kledingmerken hun afgedankte kleding inzamelen

Langzaamaan lijkt het besef in de kledingindustrie door te dringen dat het niet zo logisch is om kleding aan de andere kant van de wereld te laten maken, terwijl er dichter bij huis ook mogelijkheden zijn. Nu kledingbedrijven vanaf 2023 verantwoordelijk worden voor de volledige levenscyclus van hun producten, dus ook voor de inzameling en verwerking van hun afgedankte kleding, lijkt het niet meer dan logisch om lokaal met eigen reststromen aan de slag te gaan. Daarvoor is het wel essentieel dat de maakindustrie verder terugkeert naar Europa. De eerste stappen zijn in ieder geval gezet.